优胜劣汰 中小陶瓷企业面临着整合风暴

　　笔者从国家建筑卫生陶瓷标准化委员会获悉，《建筑卫生陶瓷产品单位能源消耗限额》（以下简称“能耗标准”）即将出台，而且作为陶瓷行业的准入门槛，该标准被定义为强制性标准。业内相关人士表示,“能耗标准”将对我国陶瓷业产生重大的影响。新标准将全面提高我国建筑卫生陶瓷行业的能耗要求。预计新标准实施后，将有20%左右的达不到标准的中小陶瓷企业被淘汰。

　　能耗标准滞后阻碍行业发展

　　近20年来，我国建筑卫生陶瓷行业飞速发展，从上世纪90年代初开始，产量一直居于世界首位。特别是最近10年，随着大规模的工业化生产，我国建筑卫生陶瓷行业的发展速度惊人，目前全行业年产能已经超过25亿平方米，我国已经成为世界上建筑卫生陶瓷生产和出口大国。
　　然而，伴随着陶瓷行业的飞速发展，其耗能严重的问题也日益突出。据统计，在陶瓷行业中，我国每百万美元能耗是世界平均水平的3.1倍，是OECD(经济合作与发展组织)国家和地区的4.3倍，更是日本的9倍。“产生能耗严重问题的关键原因是原标准滞后。”中国建筑卫生陶瓷协会负责人这样认为。据介绍，目前我国沿用的建筑卫生陶瓷能耗标准还是1990年发布的名为《建筑卫生陶瓷能耗等级定额》的建材行业标准JC712-1990，其中建筑卫生陶瓷可比能耗等级定额分为4级，问题的关键就是这个4级“定额”已经明显落后过时了。

　　由于原标准从最高的国家特级到合格级，范围很宽，对行业的能耗几乎没有约束管理作用，仅有评比定级的作用，加之原标准仅为建材行业标准，并非强制性标准，这使得众多新成立的中小型企业上马高能耗的陶瓷项目时，视原标准为无物。

　　同时，也助长了这些企业对技术创新的惰性。在广东陶瓷某集群产区，600多家大小企业到去年为止，一直沿用着采用重油、水煤气等含硫量较高的能源作燃料，并且缺乏必要的烟气深化治理设施，致使陶瓷产业被当地居民认定为环境污染的“罪魁祸首”。

　　更值得关注的是，正是由于高耗能企业的浪费，目前作为原材料的瓷土资源已经在广东的潮州、梅州等地出现严重短缺。对于瓷土这种不可再生资源，有专家预计，在30年后，现在风光无限的广东陶瓷业将面临“断炊”之虞。

　　单一中小企业难过新关

　　作为国家标准，“能耗标准”是第一次将“能耗定额”改为“能耗限额”，其只设有一个级别，就是限额，对已有和新建企业则提出了一个比原“国家特级”要求更高的能耗限额。“传统的建筑卫生陶瓷企业是天然原材料、燃料、水、电等消耗大户。要想在适应‘能耗标准’的压力下能够继续生存并得到发展，可行之路就是通过技术改造节能降耗，这是从根本上解决问题的办法。”同样面对“能耗标准”，某品牌卫浴负责人给出了这样的答案。

　　目前有企业在改造燃烧供热系统、原料加工节电、降低物耗以及完善水循环系统等节能措施方面投入了近1000万元，实施后降低成本超过2000万元。而这对于缺乏现代化管理，“小、散、乱”的中小陶瓷企业来说，可谓是“天文数字”。广东一家陶瓷厂老板就表示：“让我们拿出这么多钱去做节能改造，一年的活是白干了，还不如直接关门了事！”。