“双碳”挑战 绿色转型关乎形象更关乎生存

蒙娜丽莎佛山西樵“绿色工厂”作为标杆性项目，吸引着各地人士参观学习；景德镇箭牌卫浴新建工厂，瞄准业内最先进智能生产线标准建设……调研组走访各大陶瓷主产区发现，一场场绿色化、低碳化竞赛正在上演。陶瓷企业正用脚踏实地的实践和真金白银的投入彰显着行业绿色转型的决心。

近年来，国家陆续制定相关政策，持续强化对陶瓷产业转型升级和节能减排的监管。特别是2021年5月，国家发展改革委员会发布《关于加强高耗能、高排放建设项目生态环境源头防控的指导意见》，作为建材行业的重要组成部分，陶瓷行业正式进入“两高”之列，迎来了更加严格的环保治理要求。在此背景下，各地方政府积极施行政策迭代和环保提标，陶瓷产业特别是建筑、卫生陶瓷行业经营规范性不断提高，清洁生产改造、节能改造等环保投入显著增加，加快了陶瓷产业向绿色发展的转变。

能源置换，为陶瓷产业积蓄“绿色动能”。在全国第二大建筑陶瓷产区江西高安建陶基地，济民可信清洁能源项目于2022年11月1日起，向基地内的85条建筑陶瓷生产线集中输送清洁工业燃气。“使用清洁能源后，每年可为基地企业节约标准煤26.3万吨，减排二氧化碳70.3万吨、二氧化硫5.7万吨、氮氧化物排放1.6万吨，并极大解决酚水、焦油等环境污染问题。”高安市环保执法大队队长熊斌说。

“我们以前采用自制煤气，不但危险系数高，而且处理排放污染物的人力成本也很高，要七八十个员工负责自制煤气全流程。”江西新明珠建材有限公司车间负责人洪单生说，使用清洁工业燃气后，企业制气的人力成本可减少八成。

“随着清洁工业燃气向企业集中供气，进一步提升了企业的能源供应，使企业生产更安全、更节能、更环保，陶瓷产品的品质也更优良。”在同样实现集中制气的河南内黄县陶瓷产业园，安阳新福润陶瓷科技有限公司董事长李军希说。

中国建筑卫生陶瓷协会数据显示，截至2021年，我国建陶企业天然气使用率由10年前的不足5%提高到60%以上。目前，广东、福建、山东、四川、辽宁等产区陶企均已完成清洁能源改造，广西、河南等地也提出全面“煤改气”。

光伏发电也成为陶瓷产区实现降碳增效、零碳转型的重要一步。“我们在园区规划建设了300兆瓦分布式光伏发电项目，是目前全国最大的光伏建筑一体化项目，全部采用阳光电源逆变解决方案，每年发电约1.2亿千瓦时，每年可节约标煤11.16万吨、减排二氧化碳29.25万吨，可100%满足园区智能化生产使用。”江西省建筑陶瓷产业基地管委会党委书记席永春说。在湖北通城陶瓷产业园，亚细亚陶瓷有限公司通过光伏发电站推进能源综合利用系统建设，年发电量达2200万千瓦时，荣获“国家绿色制造示范企业”等荣誉称号。

清洁制造，成为陶瓷企业共同的“绿色追求”。在江西太阳陶瓷有限公司的生产车间，粉尘、污水已无踪影。整条生产线全封闭、自动化运转，工作人员坐在智能监控室里，就能监控产品生产的全过程和烟尘排放的各项指标，实现全流程智能清洁生产。“企业能耗和排放指标均达到国内同行业先进水平，瓷砖生产真正实现‘精、净、静’。”该公司总经办主任黄金平说。

广西三环企业集团股份有限公司成立于1987年，连续10年获中国日用陶瓷产量、出口额全国第一。公司董事长兼总裁陈诚告诉记者，他们多年做外销，产品出口欧美、日本等地。近年来，公司投入500万元引进日用陶瓷自动化生产线，用科技的力量减排，大幅降低吨瓷能耗，单位产品能耗由750公斤标准煤/吨瓷降为680公斤标准煤/吨瓷。

“我们要求企业必须对生产线进行环保升级改造，装上除尘脱硫设备，以及对废水、废气排放情况实施24小时在线监控，并与环保局在线监控平台联网。”席永春说，目前，基地陶瓷企业已经实现100%环保在线监控，建陶生产车间正由过去的“灰头土脸”向现代化的“一尘不染”转变，智能清洁制造渐成趋势。

景德镇陶瓷大学教授韩文认为，绿色发展是最终目标，智能制造是实现绿色发展的重要手段。目前，智能化水平的提高正不断破解绿色制造的障碍，5G技术、工业互联网的高速发展，更为陶瓷产业的绿色发展提供了新的引擎。

“我们通过高新技术改造，不但实现了精准溯源，而且达到了节能减排提效的目的，人均生产效率可提高269%，运营成本降低31.8%，能耗可降低42%。”中材电瓷电气有限公司智能装备部经理陈志鹏说，他们率先在电瓷行业推动先进制造技术与新一代信息技术深度融合，实现制造的数字化与智能化，并利用先进节能环保技术不断提升电瓷产品烧成工艺，推进电瓷产业朝绿色低碳发展。

“没有绿色低碳转型发展，企业就没有生存的资格。对陶瓷企业来说，转型阵痛不可避免，但高质量发展是必由之路。”黄金平认为，对于企业来说，只有改变传统生产方式，包括流程结构、能源结构、生产工艺等，才能走上不断迭代、精进的升级之路；对政府而言，一方面要从源头入手，统筹推进减排降碳协同治理，另一方面要加快打通相关产业循环经济链，形成高质量发展产业集群，为陶瓷产业的绿色化、高端化、品牌化、智能化发展提供可靠保证。

传承制造技艺，融入当代审美，这样的陶瓷业向“新”而立。

制定行业标准，打造集群品牌，这样的陶瓷业向“强”迈进。

插上科技翅膀，拥抱工业互联网、大数据，这样的陶瓷业向“智”而飞。

锚定产业高端，冲破“卡脖子”难题，这样的陶瓷业向“高”突围。

利用科技成果，加快绿色转型，这样的陶瓷业向“绿”而生。

近年来，面对国内外复杂多变的形势，我国陶瓷行业企业积极转变发展思路，适应市场发展需求，推进转型升级，实现“稳中求进”。日用陶瓷的升级，建筑卫浴陶瓷的转型，科技陶瓷的生长，推动这个传统产业向科技化、工业化、智能化、技术化产业迭代。

古老的陶瓷产业吸引了更多年轻人的喜爱、参与，融入了直播“带货”、跨境电商等新营销模式，走得更远。入夜，在陶溪川的街巷间，一个个小棚子下，不少景德镇陶瓷大学的学生用自己的创意作品与世界对话，一张张年轻的笑脸、一个个手机屏幕，传递着这个行业的勃勃生机。

同时，带动的不仅仅“在瓷”。一个个陶瓷小镇、一处处陶瓷博物馆、一个个手作工坊，还有以瓷元素吸引消费者的文旅项目，让“陶瓷+”成为生机勃勃的产业，拉动着地方经济的发展，也带动着千家万户的生意和生活。

在江苏南京，依托当地陶瓷企业和陶瓷博物馆，高淳区建设发展陶瓷文化特色小镇，将文化创意、商品交易、旅游休闲产业联动发展，打造陶瓷文化创意产业基地、陶瓷文化旅游目的地和高技术陶瓷产业基地。

在甘肃白银，平川区建设了占地约1800亩的陶瓷小镇，地上嵌着瓷片，墙上镶着瓷片，街灯和篱笆都是瓷的模样……这里集陶瓷研发生产、旅游观光、休闲娱乐等功能为一体，成为消费新亮点。

业内人士表示，陶瓷虽起源于传统制造业，但后续产业空间的培育大有可为。如果把陶瓷定位为文化创意产业，其与旅游的结合就是一种“破圈”。未来，亟待深化创新创意能力、提高与市场的贴合、打造有价值的品牌。

陶瓷，凝结着工匠的创造，记录着创新的灵感，见证着时代的荣光。从历史中走来的陶瓷产业，融入时代气息，镌刻中国气象，必将迎来更美好的未来！